Réindustrialisation: dans le bocage vendéen, le ciment presque sans CO2

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Julien Blanchard co-fondateur de Hoffmann Green sur le site de production à Bournezeau (ouest) le 10 mai 2023 © AFP Sebastien SALOM-GOMIS

Bournezeau (France) (AFP) – A 70 kilomètres au sud de Nantes, une haute tour circulaire rouge et blanche émerge de la verdure du bocage vendéen: l’usine de ciment de la start-up française Hoffmann Green affiche l’ambition de devenir le phare d’une industrie cimentière décarbonée, après deux siècles d’émissions massives de CO2.

Inaugurée vendredi, l’usine flambant neuve illustre la stratégie de réindustrialisation verte prônée par l’exécutif. Elle promet d’émettre trois à cinq fois moins de gaz à effet de serre que les grands cimentiers traditionnels et a été soutenue financièrement par les plans de relance et France 2030.

Chaque année, 250.000 tonnes de ciment bas-carbone devraient en sortir. Une paille par rapport aux besoins du pays qui consomme 18 millions de tonnes de ciment par an. Mais une révolution dans un secteur qui n’a guère changé ses méthodes très polluantes de fabrication depuis l’invention du ciment il y a 200 ans.

Le procédé traditionnel – en cuisant pendant 18 heures d’affilée du calcaire à plus de 1.400 °C pour obtenir l’élément essentiel du ciment, le clinker – nécessite de gigantesques volumes de gaz naturel et émet presque une tonne de CO2 par tonne de ciment produit – 866 kilos – , soit des ratios d’émission supérieurs à ceux du transport aérien.

Le ciment vendéen de Hoffmann Green « n’a pas de clinker », émet « en moyenne 200 kg de CO2 » par tonne, se fabrique « sans cuisson », « sans gaz », « sans eau » et « à température ambiante », en « mixant des déchets industriels réduits en poudre », résume pour l’AFP Julien Blanchard, président du directoire et co-fondateur de la start-up née en 2015.

Les trois principaux ingrédients sont des « laitiers de sidérurgie » -déchets de la fabrication de l’acier- des « boues d’argile » récupérées dans des carrières, et du « gypse » contenu dans les plaques de plâtre issues de la déconstruction de bâtiments.

Des adjuvants brevetés maison déclenchent ensuite une réaction à froid qui permet d’amalgamer le ciment. La recette a été mise au point par David Hoffmann, ingénieur chimiste des minéraux et ancien de Séché Environnement, co-fondateur de la start-up.

Dans cette usine verticale au concept unique, la tour de 70 mètres de haut permet de mélanger les ingrédients issus de 19 silos de plusieurs dizaines de mètres de haut. Et surtout « de réduire de moitié l’emprise au sol » de l’installation par rapport à la première petite usine pilote installée juste à côté.

Autre élément essentiel de la décarbonation du procédé, l’énergie ne pèse plus que 2% des coûts globaux de l’entreprise « contre 20% dans le secteur traditionnel », selon M. Blanchard.

Les « colosses » peuvent « disparaître »

Une série de panneaux photovoltaïques sur pilotis, comme des grands arbres métalliques suivant l’orientation du soleil toute la journée, génèrent 50% de la consommation d’électricité du site.

« Tous ces éléments font que globalement notre ciment génère cinq fois moins d’émissions de CO2 qu’un ciment traditionnel », résume M.Blanchard.

Bien sûr le prix est aussi « deux fois plus cher que celui du ciment traditionnel », admet-il. « Mais plus on produira, plus les prix baisseront », avance-t-il en pariant sur un « croisement des courbes de prix » entre son ciment et le traditionnel « en 2026-27 ».

L’industrie cimentière « nous voit comme les méchants qui veulent faire fermer les cimenteries traditionnelles », relève Stéphane Pierronnet, directeur d’exploitation de l’usine.

Pourtant, les cinq dernières années ont été un chemin long et onéreux. Surtout pour obtenir les certifications permettant au ciment décarboné d’entrer dans la cour des grands ciments normés et référencés.

« Entre 5 et 10 millions d’euros » ont été nécessaires pour financer les évaluations permettant d’obtenir la garantie que « nos ciments sont aussi solides », « avec une durée de vie aussi longue, une même résistance au feu, aux sels marins.. » que les ciments traditionnels, explique M. Blanchard.

La société, qui emploie 55 personnes, dont 20% dans la recherche et le développement, prévoit une deuxième usine, à Dunkerque. Elle a aussi des projets en Suisse, en Belgique et au Royaume-Uni.

« Nous avons fait la démonstration qu’on pouvait faire du ciment sans clinker polluant, or le clinker est la raison d’être de l’industrie traditionnelle qui n’a pas encore complètement pris la mesure de la révolution en cours », ajoute M. Blanchard.

« Un peu comme Kodak qui ne croyait pas à la fin de l’argentique », ajoute-t-il, « même si ce sont des colosses, ils peuvent disparaître très vite s’ils ne s’adaptent pas rapidement au nouveau contexte ».

© AFP

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